Станок токарно-карусельный CTMC 225X25/16

Станок предназначен для черновой и чистовой обработки черного металла, цветного металла и некоторых неметаллических деталей с использованием режущих инструментов из быстрорежущей стали и твердого сплава. Станок используется для токарной обработки внутренних и внешних цилиндрических поверхностей, конических поверхностей, резьбы, поверхностей дуг окружности и сложных вращающихся поверхностей. Может сверлить, фрезеровать, растачивать отверстия, конические отверстия и фрезеровать внутренние и внешние шпоночные пазы. Широко используется в энергетике, военной промышленности, судостроении, электроэнергетике, атомной промышленности, транспорте, резиновой, горнодобывающей, металлургической, тяжелом машиностроении и других отраслях промышленности.

СТАНДАРТНАЯ КОМПЛЕКТАЦИЯ

Стол (включая основание, редуктор)

Траверса

Охлаждение и удаление стружки

Полузакрытая защита

Электрическая система (включая электрический шкаф, станцию управления, портативный блок)

Гидравлическая система

Насадки, инструменты и запасные части

Система ЧПУ Siemens 828D

Конструктивные особенности станка

Рабочий стол

Колонны

Портал состоит из левой колонны, правой колонны, соединительной балки, траверсы и т.д. Портал соединен с фундаментом, образуя замкнутую симметричную раму, изготовлен из высокопрочных чугунных элементов с низким напряжением, которые обладают достаточной жесткостью и прочностью для обеспечения точности часть станка обладает длительным сроком службы и стабильностью. С помощью метода конечных элементов и расчетов структура и силовое состояние портала оптимизировано для обеспечения достаточной прочности и жесткости. В верхней части колонн установлены ​редуктора, с приводом от двухвального двигателя переменного тока, с использованием косозубой передачи, червячной передачи и винтовой пары, так что траверса движется вертикально по колоннам и фиксируется. Механизм оснащен точной настройки перемещений траверсы.

Поперечная траверса

Траверса перемещается вертикально по направляющим колонн и поднимается, и опускается с помощью двухвинтовых ШВП. Двухосный двигатель в верхней части колонны одновременно приводит в движение редукторы с обеих сторон, обеспечивая синхронное вращение ШВП. За балкой установлен зажимной механизм, обеспечивающий прочную фиксацию балки к колонне. 

Стружка собираются с помощью цепного автоматического конвейера для стружки, который установлен в передней части станины и может управляться автоматически или вручную. Станок оснащен внешним охлаждением инструмента. Объем охлаждающего бака превышает 1500 л, давление превышает 0,5 МПа, расход охлаждающей жидкости составляет 30 л/мин. Бак оснащен: насосом подачи охлаждающей жидкости, циркуляционным насосом и фильтрующим устройством двухступенчатой фильтрации. Станок оснащен полной полузащитной крышкой, достаточной высоты для предотвращения разлета стружки и разбрызгивания охлаждающей жидкости, а также оснащен окном из безопасного стекла для наблюдения. Раздвижная дверь перед ограждением достаточно велика, чтобы облегчить загрузку и выгрузку заготовок.

Электрическая система

Блок управления оснащен устройством кондиционирования и имеет сильное рассеивание тепла.
Есть подвесной пульт управления для удобства и удобства эксплуатации.

Конфигурация системы ЧПУ

Система ЧПУ использует Siemens 828D.
Оси X и Z приводятся в движение серводвигателями переменного тока Siemens.
Главная передача стола и главная передача оси фрезерования ползуна приводятся в движение серводвигателями шпинделя переменного тока Siemens.
Дисплей: цветной TFT, 19 дюйма (интерфейс на русском и английском языках).
ПЛК: встроенный S7-300, программное обеспечение для программирования STEP7, кабель для программирования.
Остальное настроено в соответствии со стандартом системы ЧПУ.

Основные функции системы ЧПУ

Функция линейной интерполяции.
Функция обработки метрической и дюймовой резьбы.
Различные компенсационные функции.
Программирование контуров, фоновое и автономное удаленное программирование.
Установлен интерфейс RS-232.
Графическое отображение детали.
Функция интерполяции кривой.
Функция отображения и моделирования траектории движения инструмента.
Имеет обучающую функцию.
Поддержка программирования абсолютных и относительных значений.
Жесткое нарезание резьбы.
Функция компенсации радиуса инструмента и длины инструмента.
Управление программой: включая такие функции, как добавление, удаление, копирование и поиск.
Система диагностики неисправностей и оперативного обслуживания.

Гидравлическая система 

Гидравлическая система включает в себя: систему смазки главного привода, систему зажима и расслабления траверсы, систему балансировки и систему зажима. Метод смазки выбирается в соответствии с характеристиками каждой части станка. В основном используются несколько методов смазки, такие как автоматическая смазка, циркуляционная смазка и смазка погружением в масло. При смазке главной трансмиссии используется масляный насос, который подает смазочное масло из масляного бака в основании рабочего места в систему главной трансмиссии для смазки шестерен и подшипников. На вертикальном шпинделе и траверсе имеются автоматические смазочные станции для автоматической смазки поперечины и направляющей поперечины. Через автоматический количественный распределитель смазки смазочное масло подается на направляющую поверхность колонны и подъемную гайку балки. Редуктор подъема траверсы смазывается погружением в масло. Кроме того, на главном смазочном контуре имеется масляный фильтр. Масляный фильтр оснащен устройством сигнализации о засорении фильтрующего элемента. Когда трубопровод блокируется, подается сигнал тревоги, и в это время станок прекращает работу, фильтрующий элемент следует своевременно заменять.

Стандарты контроля и точность

GB15760-2004 Общие технические условия по обеспечению безопасности металлорежущих станков.
GB/T 9061-2006 Общие технические условия для металлорежущих станков.
GB 5226.1-2002 Промышленное оборудование и электрооборудование. Часть 1. Общие технические условия.
GB/T 23582.1-2009 Условия проверки вертикальных токарных станков. 
JB/T 9934.2-2006 Вертикальный токарный станок с числовым программным управлением. Часть 2: Технические условия

Геометрическая точность

1) Плоскостность стола. В пределах диаметра 1000 мм это значение равно 0,03. При каждом увеличении диаметра на 1000 мм допустимое отклонение увеличивается на 0,01 (плоское или вогнутое). Погрешность на любые 300 мм составляет 0,01 мм.

2) Радиальное биение стола
В пределах диаметра 1000 мм биение составляет 0,01 мм; значение допуска увеличивается на 0,01 мм на каждые 1000 увеличения диаметра.

3) Торцевое биение стола
В пределах диаметра 1000 мм биение составляет 0,01 мм; значение допуска увеличивается на 0,01 мм на каждые 1000 увеличения диаметра.

4) Погрешность при вертикальном перемещения балки к рабочей поверхности стола
В плоскости, перпендикулярной балке 0,04/1000 мм
В плоскости, параллельной балке 0,025/1000 мм

5) Параллельность перемещения вертикальной шпинделя к рабочему столу 0,02/1000 мм

6) Вертикальность перемещения ползуна к рабочей поверхности.
В плоскости, перпендикулярной траверсе 0,04/1000 мм
В плоскости, параллельной траверсе 0,02/1000 мм.