(495) 988-01-70
Главная
О компании
Услуги
Заказ
Контакты

Технология производства ДПК

Одношаговая линия экструзии ДПК профиля на основе ПЭ представляет собой комплект оборудования из двух последовательных экструдеров, которые производят ДПК профиль из сухой смеси компонентов, минуя этап предварительного гранулирования.

Преимущества линии:

Стабильность и гибкость производственного процесса

Линия разработана специально для производства древесно-полимерного композитного профиля, то есть с учетом всех особенностей экструзии ДПК. Это предусматривает специальную конструкцию цилиндра, шнеков и, в последующем, фильеры, а также другие технологические тонкости. Изменение рецептуры (в части регулирования доли полимера) возможно в режиме реального времени.

Экономия 

Производители ДПК могут сэкономить на первоначальных вложениях, последующих затратах на электроэнергию и зарплате персоналу, а также на производственных площадях, поскольку:

1. Вам не нужна отдельная линия грануляции (зкструзия с предварительным компаундированием).
2. Вы можете сэкономить на сушильном агрегате для древесной муки (уникальность экструдера в том, что он позволяет использовать в производстве древесную муку влажностью до 10% без дополнительной сушки).

• Пониженный износ оборудования и высокое качество продукции

Прямая подача горячего расплава из двушнекового компаундирующего экструдера на экструдер ДПК профиля позволяет уменьшать деградацию полимера, добиваться повышенной гомогенности расплава и качества профиля, снижая нагрузку на рабочие части экструдера (шнек и цилиндр) и скорость их износа.

 

Краткое описание технологии экструзии профиля

                                                   
В качестве сырья используется древесная мука (60-65%), ПЭ/ПП (30-35%), химические добавки (5-10%). Ваши технологи могут менять рецептуру. Древесная мука может закупаться у изготовителей либо изготавливаться с помощью мельницы. На мельнице мука получается из опилок и стружки размером до 10 мм. В случае использования опилок и стружки после пиления муку необходимо будет сушить до влажности 10% для применения в процессе экструзии. Для предприятий работающих с древесиной влажностью до 10% в этом нет необходимости.                                                                             

 

Для обеспечения более высокого качества продукции рекомендуется использовать первичный или вторичный ПЭ 1 сорта, в зависимости от типа продукции и требований рынка. Базовая рецептура (состав химических добавок) и технология переда ется в рамках поставки оборудования. В дальнейшем ваши технологи могут менять и улучшать рецептуру согласно потребностям рынка и требованиям к качеству.

 

Технологический процесс  

1. Измельчение древесины

2. Сушка древесной муки до 10% (при необходимости)

3. Дозирование компонентов

4. Смешивание компонентов

5. Экструзия профиля

6. Торцовка по длине

7. Шлифование профиля ДПК (при необходимости) 

8. Тиснение (при необходимости)

9. Дробление отходов (при необходимости)

 
   

Смешивание сырьевых компонентов

     
  Древесная мука и химические добавки взвешиваются на электронных весах и вручную засыпаются в горячую часть высокоскоростного миксера с порционной загрузкой. В горячем модуле смешивания происходит скоростное перемешивание, дополнительная дегидратация и сушка. Нагревание происходит от трения и при помощи электрического нагрева. Контроль полностью автоматический. Далее смесь выгружается в холодный миксер с помощью пневматического клапана. В холодной части миксера происходит быстрое охлаждение смеси. Из холодног о модуля смешивания смесь выгружается в мешок или другую емкость для засыпки в один из двух питателей экструдера, откуда уже автоматическим конвейером подается в питающий бункер экструдера.                                                  
 

Загрузка в экструдер

     
Перед линией экструзии стоит два автоматических шнековых транспортера и бункеры. Загрузка смеси в бункер осуществляется вручную: в один загружается полимер, в другой – смесь древесной муки и добавок, полученная в миксере. Компоненты подаются автоматическими конвейерами в горловину первого (двушнекового) экструдера с соосным вращением шнеков.
  

Горячее компаундирование и экструзия профиля

   

Линия экструзии представляет собой тандем из двух экструдеров, ра сположенных двуг за другом. Первый экструдер - двушнековый, плавит и смешивает (компаундирует) древесно-полимерный материал, удаляя при этом излишнюю влагу через зоны дегазации. Он может без труда справиться с 10% влажностью древесной муки. У этого экструдера отсутствует фильера, нет давления на выходе. Соответственно отсутствует нагрузка на шнеки, двигатель и редуктор. Второй экструдер - одношнековый, экструдирует профиль различных типоразмеров, в зависимости от установленной сменной экструзионной фильеры (головки). Поскольку он получает материал в горячем виде, нагрузка на шнек и цилиндр также минимизируется, обеспечивая повышенный срок службы этих узлов.  

 

Вспомогательные операции

За экструдером следует сопутствующее оборудование, предназначенное для обеспечения требуемых технологией оптимальных условий экструзионного процесса:


• модуль вакуумной калибрации профиля с водяным охлаждением следует сразу за профилирующей фильерой (головкой). Для охлаждения материала используется оборотная вода, охлаждаемая в водоохладителе

• тянущее устройство гусеничного типа. Тянущее устройство работает в вместе с экструдером, оптимизируя условия калибрации профиля.

• отрезное устройство и сбрасывающее (штабелирующее) устройство. Устройство резки отрезает профиль по заданной длине, который автом атически сбрасывается в накопитель.


Финишная отделка профиля (изделия из ДПК)

Окончательная обработка профиля производится на дополнительном оборудовании. Профиль шлифуется на шлифовальном станке для придания ему матовости и шероховатости, присущей дереву. С помощью станка для тиснения на лицевой поверхности доски можно нанести тиснение, имитируя текстуру колец древесины. Еще одним видом обработки может быть обработка металлической щеткой на щеточном станке – на поверхности наносятся продольные «царапины», придавая дополнительную текстуру, шероховатость и «вид старины». Шлифовальный станок может быть совмещен с щеточным в одной машине. При запуске линии, смене экструзионных фильер могут образовываться отходы, которые можно передробить в специальной дробилке и повторно использовать в производстве. Минимальное количество отходов получается при организации работы в три смены. Отдельно к линии приобретаются компрессор для сжатого воздуха, напольные и настольные весы, насос для подачи охлаждающей воды в миксер. Также потребуется резервуар для оборотной воды, который можно установить рядом с линией, или вывести в отдельное помещение, если позволяют условия.

Применение ДПК

Из древесно-полимерного композита, производится большое количество изделий, которые применяются во внешней и внутренней отделке помещений. ДПК замечательно подходит для использования его в качестве сайдинга, половой доски и вагонки, наличники, плинтусы, декоративные профили и др. Так же, компизитную доску активно используют в мебельных конструкциях. "Жидкое дерево" сегодня становится незаменимым в строительстве загородных коттеджей, отделки бассейнов, пирсов в яхт-клубах и причалов, объектов и сооружений, где предъявляются высокие требования к долговечности и износостойкости материала. ДПК начинают использовать в ландшафтном дизайне и при декорировании участков. Доска из древесно-полимерного композита ярко выделяется при эксплуатации в местах повышенной влажности, в отличие от обычной древесины, не растрескивается и устойчив к ультрафиолетовому излучению.

                
   
StromabStromab
TonganTongan
V-HoldV-Hold
GiantWayGiantWay
High PointHigh Point
MeborMebor
MSMS
RichmanRichman
KraftKraft
KrusiKrusi
Телефон:

 +7 (495) 988-0170

Факс: +7 (495) 988-0170
E-mail: stanki@v-hold.ru
 
Доставка по всей России.
Copyright © ТехЛесПром, 2002-2013
Все права защищены.